Een bloemmolen en maalderij wilde de verpakkingscapaciteit verhogen tot 250 papieren openmondzakken per uur. Maxpac leverde een nieuwe machine die naadloos moest passen in de bestaande productieomgeving, waar de beschikbare ruimte beperkt was.
Voor een maalderij die tarwe maalt tot verschillende soorten bloem, mengelingen produceert voor brood en banket en daarnaast bloem en mengsels verpakt in verschillende formaten, was extra capaciteit nodig. De producten worden naar bakkerijen, voedingsbedrijven en distributeurs in België geleverd.
De bestaande zakkenvulmachine was verouderd en versleten. Daardoor werd ze minder betrouwbaar, voldeed ze niet langer aan de huidige veiligheidsnormen en werden onderhoud en technische ondersteuning steeds moeilijker. De nieuwe machine moest ongeveer 250 papieren openmondzakken per uur kunnen verwerken. Tegelijk waren de beschikbare ruimte, correcte afzuiging, het budget en betrouwbare service belangrijke randvoorwaarden.
De vraag leek op het eerste gezicht eenvoudig: vervang de bestaande afzakinstallatie door een machine met een hogere capaciteit. In de praktijk lag de moeilijkheid vooral in de integratie.
De nieuwe machine moest binnen de beschikbare ruimte passen en aansluiten op de bestaande productieomgeving. Verschillende papieren openmondzakken moesten op dezelfde machine verwerkt kunnen worden. Ook de bestaande stapelaar moest blijven functioneren met de nieuw gevulde zakken.
Dat maakte de keuze voor de juiste machine maar één onderdeel van het project. De volledige lijn moest als één geheel blijven werken.
De klant had op de site al een zakkenvulmachine via Maxpac in gebruik. De ervaring met die installatie en met de technische ondersteuning van Maxpac was positief. Daardoor genoot opnieuw een oplossing geleverd en ondersteund door Maxpac de voorkeur. De klant wilde bovendien bij voorkeur met één leverancier werken voor dit type machines.
Operations Manager: “Zeer tevreden van de verpakkingslijn. Voldoet aan de capaciteit en amper stilstanden.”
Ook op het vlak van betrouwbaarheid betekende de nieuwe lijn een duidelijke verbetering. Waar de oude installatie met meerdere storingen per week kampte, zijn er met de nieuwe lijn nog amper storingen per maand.
Maxpac werkte de oplossing uit als een vernieuwing van het bestaande verpakkingsproces, niet als een losstaande machine.
De installatie omvatte een nieuwe hopper en een nieuw weegsysteem, gevolgd door een openmondzakkenvulmachine voor papieren zakken. Daarnaast werden een ticket dispenser, naaistraat en rollenpers voorzien. De rollenpers zet de gevulde zakken vlak voordat ze verder door de lijn worden getransporteerd. Conveyor belts brengen de zakken vervolgens naar de bestaande robotstapelaar. Ook een nieuwe elektrische kast maakte deel uit van de oplossing.
Die integratie was belangrijk omdat de beschikbare ruimte zeer beperkt was. De machineconfiguratie werd daarom aangepast aan de bestaande productieomgeving. Zo kon de hogere gewenste capaciteit worden ingepast zonder de volledige bestaande infrastructuur te vervangen.
Ook flexibiliteit speelde een rol. De klant gebruikt verschillende formaten papieren openmondzakken. Die formaten moesten in de machine geprogrammeerd worden, zodat dezelfde installatie verschillende verpakkingsbehoeften kon ondersteunen.
Ten slotte moest de bestaande stapelaar worden aangepast aan de nieuwe gevulde zakken. Daarmee liep de integratie verder dan de eigenlijke vulmachine: ook de overgang naar de bestaande end-of-line installatie moest technisch kloppen.
Een doordachte systeemintegratie
Na de eerste aanvraag bracht Maxpac de technische vereisten samen en vertaalde die naar een RFQ voor de machinebouwer.
Daarna volgden het 3D-ontwerp met de eerste volledige offerte.
Nadat de machine werd getest tijdens een FAT, vond de levering en installatie bij de klant plaats, waarna de verpakkingslijn werd opgestart. De installatie moest aan de fysieke beperkte omgeving worden aangepast. Tegelijk moesten verschillende zakformaten correct worden ingesteld en moest de bestaande stapelaar worden aangepast aan de nieuwe situatie. Die combinatie van nieuwe en bestaande componenten maakte een correcte systeemintegratie belangrijk: hopper, wegen, vullen, sluiten, vlakzetten, transporteren en stapelen moesten opnieuw als één verpakkingsproces functioneren.
De integratie stond uiteindelijk in dienst van één duidelijke hoofdvereiste: meer verpakkingscapaciteit realiseren binnen de bestaande productieomgeving. De klant mikte op ongeveer 250 papieren openmondzakken per uur.
Maar capaciteit alleen vertelt niet het volledige verhaal. Ook in de dagelijkse werking betekent de nieuwe installatie een stap vooruit. De machine is volledig conform op het vlak van veiligheid en food grade. Daarnaast biedt ze meer nauwkeurigheid en flexibiliteit voor de verschillende zakformaten die de klant verwerkt. Omdat opnieuw voor dezelfde machinebouwer werd gekozen, ontstaat tot slot meer uniformiteit in machine en bediening.
Tegelijk vervangt de verpakkingslijn een verouderde installatie waarbij service en de beschikbaarheid van spare parts steeds meer een aandachtspunt vormden. Met de nieuwe installatie beschikt de klant opnieuw over een systeem dat lokaal door Maxpac wordt ondersteund. Dat sluit aan bij de behoefte aan een verpakkingsproces dat niet alleen voldoende capaciteit levert, maar ook praktisch beheersbaar blijft op langere termijn.
Voor de klant betekende het project daarmee meer dan de vervanging van een verouderde zakkenvulmachine. Binnen de fysieke grenzen van de bestaande productieomgeving kreeg de verpakkingslijn meer capaciteit en flexibiliteit, met een conforme installatie die aansluit op de bestaande infrastructuur en opnieuw door één vertrouwde technische partner wordt ondersteund.
Een verpakkingslijn aanpassen aan je bestaande productieomgeving? Het kan mits de juiste kennis en inzichten! De juiste oplossing begint bij de beschikbare ruimte, het product, de gewenste capaciteit en de machines waarmee de nieuwe installatie moet samenwerken.
Dat sluit aan bij de manier waarop Maxpac verpakkingsprojecten benadert: meer capaciteit vraagt niet automatisch om een volledig nieuwe productieomgeving.
Contacteer ons voor een vrijblijvend referentiebezoek en ontdek zelf hoe onze verpakkingsoplossingen voor meer capaciteit en efficiëntie kunnen zorgen.
Plan een bezoekLaat je inspireren door onze succesverhalen in diverse sectoren
Hoe Maxpac een Big Bag-afvulinstallatie ontwikkelde die capaciteit, hygiëne, ergonomie en automatische bescherming combineert.
Ontdek de caseMaxpac leverde een compacte en mobiele vuloplossing die binnen de bestaande productieomgeving kan meebewegen.
Ontdek de caseMaxpac leverde een hydraulische container tipper. Een beproefde oplossing voor containers tot 35 ton.
Ontdek de case