Une minoterie souhaitait augmenter sa capacité de conditionnement à 250 sacs en papier à gueule ouverte par heure. Maxpac a fourni une nouvelle ensacheuse qui devait s’intégrer parfaitement dans l’environnement de production existant, où l’espace disponible était limité.
Pour une minoterie qui transforme le blé en différents types de farine, produit des mélanges pour le pain et la pâtisserie et conditionne également de la farine et des mélanges dans différents formats, une capacité supplémentaire était nécessaire. Les produits sont livrés à des boulangeries, des entreprises agroalimentaires et des distributeurs en Belgique.
L’ancienne ensacheuse était devenue obsolète et usée. Elle était dès lors moins fiable, ne répondait plus aux normes de sécurité actuelles et devenait de plus en plus difficile à entretenir et à soutenir techniquement. La nouvelle installation devait pouvoir traiter environ 250 sacs papier à gueule ouverte par heure. L’espace disponible, une aspiration efficace, le budget et la fiabilité du service constituaient également des contraintes importantes.
À première vue, la demande semblait simple : remplacer l’installation d’ensachage existante par une machine offrant une capacité supérieure. En pratique, la principale difficulté résidait dans l’intégration.
La nouvelle ensacheuse devait tenir dans l’espace disponible tout en s’intégrant à l’environnement de production existant. Plusieurs formats de sacs papier à gueule ouverte devaient pouvoir être traités sur la même machine. Le palettiseur existant devait également continuer à fonctionner avec les nouveaux sacs remplis.
Le choix de la bonne machine ne constituait donc qu’une partie du projet. L’ensemble de la ligne devait continuer à fonctionner comme un tout cohérent.
Le client disposait déjà sur son site d’une ensacheuse fournie par l’intermédiaire de Maxpac. Son expérience de cette installation et du support technique de Maxpac était positive. Il privilégiait donc à nouveau une solution fournie et soutenue par Maxpac. Le client souhaitait en outre, dans la mesure du possible, travailler avec un seul fournisseur pour ce type de machines.
Operations Manager: “Très satisfait de la ligne d’emballage. Elle atteint la capacité demandée et les arrêts sont très rares.”
La nouvelle ligne représente également une nette amélioration en matière de fiabilité. Alors que l’ancienne installation connaissait plusieurs pannes par semaine, la nouvelle ligne n’enregistre aujourd’hui pratiquement plus de pannes au cours d’un mois.
Maxpac a développé la solution comme une modernisation du processus d’emballage existant, et non comme l’installation d’une machine indépendante.
L’installation comprend une nouvelle trémie et un nouveau système de pesage, suivis d’une ensacheuse à gueule ouverte pour sacs papier. Un distributeur de tickets, une ligne de couture et une presse à rouleaux ont également été intégrés. La presse à rouleaux aplatit les sacs remplis avant leur acheminement vers la suite de la ligne. Des convoyeurs à bande transportent ensuite les sacs vers le palettiseur robotisé existant. Une nouvelle armoire électrique faisait également partie de la solution.
Cette intégration était essentielle, car l’espace disponible était très limité. La configuration de la machine a donc été adaptée à l’environnement de production existant. La capacité supérieure souhaitée a ainsi pu être intégrée sans devoir remplacer l’ensemble de l’infrastructure existante.
La flexibilité constituait également un élément important. Le client utilise différents formats de sacs papier à gueule ouverte. Ces formats devaient pouvoir être programmés dans la machine afin qu’une seule installation puisse répondre à différents besoins d’emballage.
Enfin, le palettiseur existant devait être adapté aux nouveaux sacs remplis. L’intégration allait donc au-delà de l’ensacheuse elle-même : la transition vers l’installation de fin de ligne existante devait également être parfaitement maîtrisée sur le plan technique.
Une intégration système bien pensée
Après la demande initiale, Maxpac a rassemblé les exigences techniques et les a traduites en une RFQ destinée au constructeur de machines.
La conception 3D a ensuite été réalisée, accompagnée de la première offre complète.
Après avoir été testée lors d’un FAT, la machine a été livrée et installée chez le client, puis la ligne de conditionnement a été mise en service. L’installation a dû être adaptée à un environnement physique restreint. Parallèlement, différents formats de sacs devaient être correctement réglés et l’empileur existant devait être adapté à la nouvelle configuration. Cette combinaison de composants neufs et existants rendait une intégration correcte du système indispensable : trémie, pesage, remplissage, fermeture, mise à plat, transport et palettisation devaient à nouveau fonctionner comme un seul processus d’emballage.
L’intégration répondait finalement à un objectif principal clair : augmenter la capacité de conditionnement au sein de l’environnement de production existant. Le client visait environ 250 sacs en papier à gueule ouverte par heure.
Mais la capacité ne raconte pas toute l’histoire. Au quotidien, l’installation constitue également une avancée importante. La machine est entièrement conforme en matière de sécurité et aux exigences food grade. Elle offre en outre davantage de précision et de flexibilité pour les différents formats de sacs traités par le client. Enfin, le choix du même constructeur de machines permet d’obtenir davantage d’uniformité au niveau des équipements et de leur utilisation.
La nouvelle ligne d’emballage remplace par ailleurs une installation vieillissante pour laquelle le service et la disponibilité des pièces de rechange devenaient des préoccupations croissantes. Avec cette nouvelle installation, le client dispose à nouveau d’un système bénéficiant d’un support local assuré par Maxpac. Cela répond à son besoin d’un processus d’emballage qui offre non seulement une capacité suffisante, mais qui reste également facile à gérer sur le long terme.
Pour le client, le projet a donc représenté bien plus que le simple remplacement d’une ancienne ensacheuse. Dans les limites physiques de l’environnement de production existant, la ligne d’emballage a gagné en capacité et en flexibilité, grâce à une installation conforme qui s’intègre à l’infrastructure existante et bénéficie à nouveau du support d’un partenaire technique de confiance.
Adapter une ligne d’emballage à votre environnement de production existant ? Augmenter la capacité n’implique pas nécessairement de créer un environnement de production entièrement neuf. La bonne solution commence par l’espace disponible, le produit, la capacité souhaitée et les machines avec lesquelles la nouvelle installation devra fonctionner.
Cela correspond à la manière dont Maxpac aborde les projets de conditionnement : augmenter la capacité ne nécessite pas automatiquement un environnement de production entièrement nouveau.
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