Skip to content
Volle zeecontainers veilig en gecontroleerd ledigen met een container tilt frame

Volle zeecontainers veilig en gecontroleerd ledigen met een container tilt frame

Maxpac leverde een hydraulisch container tilt frame. Een beproefde oplossing voor containers tot 35 ton.

Ontdek de case
Een nieuwe terminal voor de handling van polymeren

Veilig en gecontroleerd ledigen voor containers tot 35 ton

Voor een nieuwe terminal voor polymeren had onze klant een robuuste installatie nodig die zware, volledig beladen zeecontainers gecontroleerd kon kantelen en het product rechtstreeks naar vrachtwagens kon overbrengen. Maxpac leverde daarvoor een hydraulisch container tilt frame: een beproefde oplossing voor containers tot 35 ton, geïntegreerd in de infrastructuur en operationele werking van de nieuwe site.

Voor een internationale logistieke dienstverlener met meerdere terminals in België, actief in opslag, transport, distributie en bulkhandling voor klanten uit de chemische en petrochemische industrie, moest een nieuwe logistieke terminal worden uitgerust voor het ledigen van zeecontainers.

Op deze site zullen polymeren worden opgeslagen, behandeld en overgeslagen. De terminal is ingericht met het oog op toekomstige klanten, waarbij naar verwachting voornamelijk granulaat en microgranulaat zullen worden verwerkt.

Daarvoor was een robuuste en veilige losoplossing nodig. Volledig beladen containers moesten gecontroleerd kunnen worden behandeld, terwijl het product zo efficiënt mogelijk naar vrachtwagens werd overgebracht. Tegelijk moest de installatie geschikt zijn voor intensief industrieel gebruik, met minimale productverliezen en een veilige werkomgeving voor operatoren.

Het container tilt frame is geschikt voor zeecontainers van 20, 30 en 40 voet, met een maximaal totaalgewicht tot 35 ton.

De uitdaging

Niet alleen kantelen, maar de volledige losoperatie beheersen

Op het eerste gezicht was de opdracht eenvoudig: een volle zeecontainer kantelen zodat het product eruit kan stromen. In de praktijk kwamen verschillende technische eisen samen.

Het systeem moest de hoge belasting van volledig beladen containers kunnen opnemen. Tegelijk moest het gecontroleerd kunnen kantelen, zodat de productstroom beheersbaar bleef tijdens het lossen. Onder ideale omstandigheden is de installatie ontworpen voor een verwerkingscapaciteit van ongeveer twee containers per uur.

Daarnaast moest het tilt frame worden geïntegreerd in een volledig nieuwe terminal en aansluiten op de geplande laad- en losinfrastructuur.

Veiligheid vormde daarbij een harde randvoorwaarde. Operatoren werken rond een installatie die grote massa’s verplaatst. De mechanische constructie, hydraulische aandrijving, bediening en toegang tot het systeem moesten daarom als één geheel worden bekeken.

Ook betrouwbaarheid en onderhoudsvriendelijkheid waren belangrijke vereisten. De installatie was bedoeld voor intensief gebruik en moest daarom robuust worden uitgevoerd met componenten die geschikt zijn voor industriële bedrijfsomstandigheden.

De uitdaging was dus niet om een nieuwe machine vanaf nul te ontwikkelen, maar een geïntegreerde oplossing te ontwikkelen waarin belasting, productstroom, veiligheid, beschikbare ruimte en dagelijkse werking samenkwamen.

Maxpac heeft inmiddels heel wat vergelijkbare container tilt frames gerealiseerd. Daardoor kon voor de klant worden voortgebouwd op een concept dat zich al in andere industriële toepassingen had bewezen.

De aanpak

Eerst de operationele context, daarna het tilt frame

Maxpac startte met een analyse van de logistieke flow en de gewenste loscapaciteit. Vanuit die context werd bepaald hoe het container tilt frame, de onderbouw en de hydraulische installatie binnen de nieuwe terminal moesten worden geïntegreerd.

De oplossing bestaat uit een hydraulisch container tilt frame waarmee een volledige zeecontainer gecontroleerd kan worden gekanteld. Door de container onder een toenemende hoek te brengen, kunnen de polymeren naar de onderliggende losinstallatie stromen en vervolgens rechtstreeks in vrachtwagens worden geladen.

Het tilt frame kan containers tot een hoek van 60° kantelen.

Hoewel het tilt frame zelf een beproefde oplossing is, moest de volledige opstelling correct worden afgestemd op de beschikbare ruimte, de gewenste loshoogte, de gebruikte containertypes, de laad- en losinfrastructuur, de vereiste capaciteit en de veiligheidsvoorschriften van de klant.

De engineering lag daarom vooral in de integratie van het systeem binnen de nieuwe terminal. De positie en geometrie van het tilt frame en de ondersteunende constructie bepalen mee hoe containers kunnen worden aangevoerd, gekanteld en geledigd en hoe de productstroom aansluit op de rest van het proces.

Voor de hoge belastingen is het tilt frame uitgevoerd als een zware staalconstructie met een ruime veiligheidsfactor. Het kantelen gebeurt via een robuust hydraulisch systeem met industriële componenten.

De installatie omvat daarnaast een PLC-besturing, bedieningspaneel, elektrische stuurkast en sensoren voor positiedetectie. Veiligheidsafschermingen, noodstoppen en beveiligde toegang ondersteunen een veilige bediening. De veiligheidsvoorzieningen werden uitgevoerd volgens de toepasselijke CE-vereisten.

Maxpac verzorgde ook de engineering van de stalen onderbouw. Voor de uitvoering ervan werd samengewerkt met een staalbouwer die door de klant was geselecteerd. Zo konden het tilt frame en de ondersteunende constructie als één geïntegreerde installatie binnen de site worden uitgewerkt.

Het proces

Van 3D-engineering tot opstart

Een implementatieperiode van 6 maanden.

 
 

 

 
 
Stap 1

3D-engineering

Na de procesanalyse werd de volledige installatie eerst in 3D uitgewerkt. Daarbij werden sterkteberekeningen uitgevoerd en werd gecontroleerd hoe het systeem binnen de nieuwe site moest worden geïntegreerd.

Stap 2

Productie en voorbereiding

Daarna volgende de Productie en voorbereiding van de mechanische, hydraulische en elektrische installatie

 
 

 

 
 
 
 

 

 
 
Stap 3

Montage

Na transport naar de terminal werd het systeem mechanisch gemonteerd. Tijdens de opstart werden de installatie en software afgeregeld en werd het tilt frame uitgebreid getest. Daarbij werden verschillende containertypes gebruikt en werd ook getest met de maximale voorziene belasting. Daarnaast werden de veiligheidsfuncties van de installatie gecontroleerd voordat het systeem in gebruik werd genomen.

Stap 4

Opleiding

De laatste stap was de opleiding van de operatoren en de technische dienst. Daarmee werd niet alleen de installatie zelf opgeleverd, maar ook de kennis die nodig is om het systeem in de dagelijkse operatie veilig te bedienen. De totale levertermijn van het project bedroeg ongeveer zes maanden.

 
 

 

 
 
Het resultaat

Een gecontroleerde route van container naar vrachtwagen

Met het container tilt frame beschikt de klant over een installatie waarmee volle zeecontainers hydraulisch kunnen worden gekanteld en polymeren gecontroleerd naar de onderliggende losinstallatie kunnen stromen.

De opstelling ondersteunt daarmee de rechtstreekse overslag naar vrachtwagens. Onder ideale omstandigheden kunnen ongeveer twee containers per uur worden verwerkt.

Een mogelijke alternatieve losmethode is het kantelen of lossen van de container via een voertuig of trailer boven een trechter, waarna het product via pneumatisch transport naar een vrachtwagen wordt geblazen. Daarbij wordt een voertuig ingezet voor een handeling waarvoor het niet als machine is ontworpen en is bovendien een extra pneumatische transportstap nodig. Het container tilt frame biedt daarvoor een veiligere en efficiëntere industriële oplossing, waarbij de container gecontroleerd door een daarvoor ontworpen machine wordt gekanteld.

Ook op het vlak van bedrijfszekerheid kan Maxpac terugvallen op ervaring uit een bredere installed base. Van dit type installatie zijn inmiddels verschillende exemplaren in gebruik. Over die installaties heen rapporteert Maxpac een uptime van meer dan 99%. Naast beperkt jaarlijks onderhoud – voornamelijk smering, controle en het bijvullen van olie – zijn er weinig slijtdelen en is de onderhoudsbehoefte beperkt.

Frontaal zicht op container tipper van Maxpac in de haven van Antwerpen bij logistieke speler

Belangrijk is vooral dat de verschillende functies niet als afzonderlijke onderdelen zijn benaderd. Containerhandling, productstroom, constructie, hydrauliek, besturing en veiligheid werden samen bekeken in functie van de operationele context van de terminal.

Dat sluit aan bij de manier waarop Maxpac bulkhandlingprojecten benadert: waar een beproefde oplossing beschikbaar is, vormt die het vertrekpunt. De engineering richt zich vervolgens op een correcte integratie in het proces, de infrastructuur en de veiligheidsomgeving van de klant.

Optimaliseer je op- en overslag activiteiten met de beste container tipper

Contacteer ons voor een vrijblijvend adviesgesprek en ontdek hoe onze container tilter je operaties veiliger en efficiënter kunnen maken.

Boek een gesprek

Overleg met onze experts

Onze packaging specialisten staan klaar om je te helpen bij het ontwerp, installatie, opstart, onderhoud en optimalisatie van je verpakkingslijn.

Overleg vandaag nog vrijblijvend met onze experts. En hoe je morgen al meer betrouwbaarheid, efficiëntie en return haalt uit jouw packaging line.

Contacteer ons

CEO / Managing Partner

Alex Govaert


We pakken het grondig aan

Stay ahead met deze cases

Laat je inspireren door onze succesverhalen in diverse sectoren

Katoen Natie - Kunstmest

Slimme uitbreiding en vernieuwing van verpakkingslijnen voor kunstmest


Hoe Katoen Natie Tessenderlo zijn verpakkingscapaciteit verhoogt met een efficiënte en future-proof oplossing van Maxpac en Concetti.

Ontdek de case
Aveno - Voedingsstoffen & Supplementen

Compacte flexibele verpakkingslijn voor fat flakes


Maxpac leverde aan Aveno een compacte verpakkingslijn. Het verpakkingsproces voor vetvlokken staat nu garant voor optimaal rendement.

Ontdek de case
Molens Joye - Maalderijen

Compacte verpakkingslijn voor bloem


Maxpac leverde een moderne afzaklijn aan Molens Joye. Een compacte en inventieve realisatie die voor een koerswijziging in de productieflow zorgde.

Ontdek de case