Pour un producteur européen de sucre et d’ingrédients d’origine végétale, Maxpac devait augmenter la capacité de conditionnement en Big Bags. Mais ce n’était pas la seule exigence. L’installation devait s’intégrer parfaitement dans l’environnement de production existant tout en répondant aux exigences d’un processus de production alimentaire.
Pour un producteur européen de sucre et d’ingrédients d’origine végétale, Maxpac devait augmenter la capacité de conditionnement en Big Bags. Sur le site de production européen, des produits alimentaires sont transformés et conditionnés pour des clients industriels, avec des exigences élevées en matière de sécurité alimentaire, de qualité et de traçabilité.
Le défi allait donc au-delà d’un simple gain de vitesse. Les Big Bags eux-mêmes devaient également rester propres et protégés pendant le stockage et le transport, afin d’arriver en bon état chez le client final.
La capacité souhaitée était claire : l’installation devait pouvoir traiter jusqu’à 40 Big Bags par heure. Mais la capacité seule n’aurait pas suffi à garantir une bonne solution.
L’opérateur devait pouvoir utiliser l’installation de manière fiable et ergonomique. La construction devait convenir à un environnement de production alimentaire et rester facile à nettoyer. En parallèle, l’installation devait s’intégrer à la ligne existante et fonctionner de manière fiable dans un environnement de production continu.
Un défi supplémentaire venait encore s’ajouter à ces exigences.
Après le remplissage, les Big Bags devaient rester protégés contre la poussière, l’humidité et les salissures pendant le stockage interne et le transport. Le client voulait éviter qu’un produit correctement conditionné n’arrive chez le client final dans un emballage extérieur souillé.
Le défi résidait donc dans la combinaison de plusieurs exigences : capacité, hygiène, ergonomie, intégration et protection du Big Bag fini devaient être réunies dans un seul et même système.
Une station de remplissage standard n’aurait répondu qu’à une partie de cette demande. L’ensemble du processus autour du Big Bag devait être considéré comme un tout.
Maxpac n’a donc pas développé une machine indépendante, mais un système de remplissage de Big Bags entièrement réalisé sur mesure pour l’environnement de production du client.
L’installation comprend une station de remplissage de Big Bags, un système de manutention des Big Bags et un système de convoyage. Les différents composants sont commandés de manière centralisée via un Siemens PLC et un Siemens HMI.
La conception a été adaptée aux exigences de l’industrie alimentaire. Une attention particulière a notamment été accordée au choix des matériaux, à l’exécution hygiénique et à une construction facile à nettoyer.
L’ergonomie pour l’opérateur faisait également partie intégrante de la conception. C’était essentiel, car l’augmentation de capacité ne pouvait pas entraîner une utilisation plus lourde ou plus complexe.
Un élément important de la solution intervient par ailleurs après le remplissage proprement dit.
Maxpac a intégré une installation automatique Innova Stretch Hood dans la ligne. Une fois le Big Bag rempli, il est automatiquement recouvert d’une stretch hood protectrice. Celle-ci protège l’emballage contre la poussière, l’humidité et les salissures pendant les opérations de manutention, de stockage et de transport qui suivent.
Une étape auparavant effectuée manuellement fait ainsi désormais partie du flux d’emballage automatisé. Auparavant, les Big Bags remplis étaient recouverts manuellement d’une feuille plastique.
Cette évolution est importante pour deux raisons. La protection est désormais appliquée de manière systématique dans le processus, et l’opérateur ne doit plus effectuer cette étape séparément à la main.
La solution n’a donc pas été conçue autour d’une seule machine, mais autour de tout ce qui doit arriver au Big Bag depuis son remplissage jusqu’au moment où il est prêt pour le stockage ou le transport.
Un nouveau système de remplissage de Big Bags capable de traiter plus de 30 Big Bags supplémentaires par heure.
La capacité supplémentaire est combinée à une conception adaptée aux exigences d’un environnement de production alimentaire. La construction, le choix des matériaux, la facilité de nettoyage et l’ergonomie d’utilisation ont été pensés en conséquence.
Le processus après remplissage a également été automatisé. Alors que les Big Bags remplis étaient auparavant recouverts manuellement d’une feuille plastique, le stretch hooding est désormais intégré à la ligne. Les Big Bags sont ainsi protégés contre la poussière, l’humidité et les contaminations au sein d’un même flux de conditionnement.
La commande PLC centrale relie le poste de remplissage, la manutention, les convoyeurs, l’installation de stretch hooding et les dispositifs de sécurité en un seul système cohérent. L’installation est conforme CE et adaptée à l’environnement de production existant, avec des interfaces, une manutention des produits et une commande parfaitement coordonnées.
En concevant l’ensemble du flux comme un tout, Maxpac combine le remplissage, la manutention et la protection des Big Bags dans une seule installation intégrée.
Une augmentation de capacité ne consiste que rarement à remplir plus rapidement. Le comportement du produit, la manutention, l’ergonomie, l’hygiène, l’automatisation et le raccordement aux équipements existants déterminent également si l’ensemble de la ligne peut continuer à fonctionner de manière fiable.
Cela correspond à l’approche de Maxpac pour les projets de conditionnement : intégrer correctement les différentes exigences et machines afin de garantir un flux de conditionnement fiable.
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